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| 基本的な設計アイデアのポンチ絵 |
ポンチ絵の3面図 |
作業場の準備 |
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| 横長さ約3.3Mの作業の桁 |
天板の作成 |
天板の下に２層の棚 |
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納品されてきたカーボンFRPパイプ
後5本別送されてくる |
切削・研磨練習用のカーボンFRPパイプ
直径60mm・厚さ3mm |
ダイヤモンドコーティングされたカッターと砥石で
試しの切削と研磨練習 |
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| 少しだけ研磨 |
えぐり加工の練習 |
えぐり加工の練習・これから研磨加工する
えぐり加工は24か所ある |
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| サイクロン集塵機・自作 |
カーボンFRPパイプを切削・
研磨した際の粉塵の状態 |
サイクロン集塵機・自作 |
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| カーボンダストの集塵の状態 |
直径80mm・長さ2500mm・厚さ約3mmの
カーボンFRPパイプ
接合する先端部分を研磨する |
カーボンFRPパイプの縦の中心線の線出し |
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カーボンFRPパイプの縦の中心線の線出し
半径40mm＝高さ40mm |
カーボンFRPパイプの縦の中心線の線出し
半径40mm＝高さ40mm |
えぐり加工用の深さ限界基準テープ
先端から29mmが切削・研磨の限界 |
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えぐり加工用の深さ限界基準テープ
先端から29mmが切削・研磨の限界 |
えぐり加工用の型紙・マスターベント |
えぐり加工用の型紙を中心線に合わせる
反対側にも型紙を中心線に合わせる |
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| えぐり加工型紙準備・正面 |
えぐり加工型紙準備・正面の裏側 |
えぐり加工集塵の実際 |
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| えぐり加工集塵の実際 |
メインフレームの治具製作・長さ約2500mm
基準の直角と直線を出す |
メインフレーム上部の２本の桁が入った様子 |
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| 直角を確保する各種の定規 |
直径40mm・長さ450mmのパイプの
中心線を出す治具を製作 |
治具を使用して中心線を出す |
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| 治具を使用して中心線を出す |
治具を使用して中心線を出す |
治具を使用して中心線を出す
長さ900mm |
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| えぐり加工の切削・研磨 |
パイプ接合の実際 |
パイプ接合の実際 |
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40mmパイプの”コの字型”接合
のための治具製作・直角確保 |
40mmパイプの”コの字型”接合
のための治具製作・直角確保 |
治具を２台作成 |
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| 接合部分の養生と下準備 |
接合部分の養生と下準備 |
接合後の養生の為に
縦にして24時間保管 |
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試しにエポキシ接着剤の中にカーボン
ロービングを入れて作ったエポキシパテ |
”コの字型”のフレーム枠の
仮補強作業の為の治具製作 |
作業の実際 |
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メインフレーム治具にカーボンFRPパイプを
装着し平行・直角を確保 |
結束バンドでテンションをかける |
パイプの直径80mm・結束バンドの高さも
80mmで平行にテンションがかかる |
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結束バンドの裏側
取り外しが容易になるように |
接合前の前準備 |
先端部分の接合とテンションのかけ具合 |
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| 接合作業の説明 |
テンションのかけ具合 |
クランプを使っての圧着確保 |
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| 結束バンドをねじってテンション強化 |
治具から抜き出す。ぴったりなので真上方向に
上げないと抜けない |
本番補強作業の為に3kカーボンシートを
事前にカッティング |
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| 本番補強作業の為のガラス板 |
ガラス面上でカーボンクロスにエポキシを
含侵させ所定のサイズにカットする |
A4サイズとB4サイズ”ほつれ”が出ないように
上下左右をマスキングテープで養生する |
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モーター１番側・補強工事完了
接着接合部補強９層
84mmグルッと補強１０層 |
モーター２番側・補強工事完了
接着接合部補強９層
84mmグルッと補強１０層 |
モーター３番側・補強工事完了
接着接合部補強９層
84mmグルッと補強１０層 |
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モーター４番側・補強工事完了
接着接合部補強14層
84mmグルッと補強７層 |
Intentionally Blank |
Intentionally Blank |
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荷物室工作用治具その１
治具の仮組み合わせ確認
作業を考慮して治具をワイヤーフレーム化 |
荷物室工作用治具その２
３点結合部4か所と
メインフレーム結合部4か所
合計8カ所の仮接合と本接合を
同時に行わなくてはならない。 |
荷物室工作用治具その３
角の３点結合部のアップ
３点結合部は未補強の状態 |
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けいはんなKICKへ移設。R3年４月6日実施。
治具組み立て仮接着準備の様子。 |
上下と左右にテンションをかける。左右テンション
無いと80mmパイプとの接続箇所が開く。 |
確実に保持している。 |
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レーザーカッターでモーター支柱用のスペーサーの
単位断片スペーサーを作る。9枚積層で１つ。 |
294枚の単位断片をレーザーカッターで
切るのに約１時間かかった。 |
単位断片を9枚積層して圧着中
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| スペーサー単位断面。横約4.5㎝・高さ約8mm |
高さ8mmのスペーサー基礎単位
幅約4.5㎝。これを9枚積層する。 |
2枚積層した様子。
これを9枚積層し約5cmのスペーサーを32個作る。
この後、表面を研磨してからエポキシを塗布する。 |
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メインフレーム
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モーター支柱差し込み口
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モーター支柱を差し込んだ様子
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| メインフレームの差し込むモーター支柱を支える中パイプに60mm角のアルミ支柱が入った所。 |
補強の様子。 |
令和3年4月15日
ようやくメインカーボンフレームへの製作が終わる。 |
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